製造業における“安定稼働”は、企業の信頼や利益に直結する重要なテーマです。中でも見過ごされがちなのが、工場内にある設備や機械の「メンテナンス（保全）」です。
近年、予防保全やIoTによる予知保全の導入が進む中で、「メンテナンスの質が企業競争力を左右する」とまで言われるようになっています。
本記事では、なぜ工場設備のメンテナンスがこれほど注目されているのか、その背景とリスク、さらに実務レベルで役立つ点検手法や種類ごとの特徴を徹底解説していきます。
Contents
なぜ今、工場設備のメンテナンスが注目されているのか
日本の製造業は、少子高齢化による保全人材の減少、設備の老朽化、多品種・少量生産化による稼働負荷の増大など、さまざまな課題に直面しています。
そんな中、設備トラブルによる突発停止や生産遅延は、企業の信頼や利益を大きく損なうリスクをはらんでいます。
これに対し、日常的な点検・記録・調整を通じて「止めない工場」をつくるというメンテナンスの考え方が、再評価されているのです。
メンテナンス不足が招くリスク
メンテナンスが後手に回ることで、以下のような深刻な事態が発生する可能性があります。
- 突発的な設備故障による生産ライン停止
- 品質不良の発生、不良品の大量発生
- 納期遅延やクレームによる顧客の信頼喪失
- 故障時の修理費・部品代・緊急対応費の高騰
- 最悪の場合は、労働災害や火災などの重大事故
これらは表面的な損失だけでなく、「企業ブランド」や「従業員の安全」にも大きく影響するため、メンテナンスの軽視は経営リスクそのものといえるでしょう。
1. 工場設備メンテナンスの必要性
メンテナンスが重要な理由
工場設備の保全には、「故障を防ぐため」「安全性を保つため」「長寿命化のため」といった複数の目的があります。
単なる“故障対応”ではなく、「トラブルを未然に防ぎ、企業価値を高める活動」として、戦略的に取り組む必要があります。
設備の突発故障を防ぐ
突発的な機械トラブルは、工場にとって最大級のリスクです。たとえば、ライン全体が停止すれば、その損失は1時間で数十万円〜数百万円に及ぶことも。
メンテナンスにより、“異常の芽”を早期に摘むことで、大きな損害を未然に防げます。
労働災害リスクの低減、安全性の確保
ベルトの緩みや潤滑不足が、重大な事故につながることもあります。安全カバーの破損、感電リスクのある配線の劣化など、保全不足が事故の温床になっているケースは少なくありません。
定期的な点検・是正は、社員の命を守る重要な取り組みでもあるのです。
稼働率・生産性の維持・向上
機械の調子が良ければ、生産スピードも安定します。逆に「なんとなく動きが重い」「たまに異音がする」といった状態は、見えない生産性のロスにつながっています。
保全により設備効率を最適化することで、日々の生産性を底上げすることが可能です。
設備の寿命延長、修理・買い替えコストの抑制
定期的に手を入れておけば、設備は長持ちします。例えば、潤滑油を正しく補充していればベアリングの寿命は数倍に延びることもあります。
結果的に、大がかりな修理や新設備の導入コストを抑えることにもつながります。
法令・規制（労働安全衛生法、消防法など）への対応
製造業では、労働安全衛生法・消防法・電気事業法など、設備の点検や保守を義務づける法律が存在します。
違反があれば、業務停止命令や罰則が科される場合もあり、コンプライアンス上もメンテナンスの徹底は必須です。
2. メンテナンスの種類と特徴
主なメンテナンスタイプ
工場で行われる設備メンテナンスは、大きく3つの方式に分けられます。
予防保全（Preventive Maintenance）
あらかじめ決められたスケジュールに従って、定期的に点検・部品交換などを行う方式です。
- メリット：トラブルの未然防止がしやすく、計画的に対応できる
- デメリット：まだ使える部品まで交換する場合があるため、コストがやや割高になることも
事後保全（Breakdown Maintenance）
設備が故障してから対応する「対処療法型」の保全です。
- メリット：必要最低限のコストで済む
- デメリット：突発的な生産停止や重大事故のリスクが高く、計画が立てづらい
予知保全（Predictive Maintenance）
設備にセンサーやIoTを取り付け、振動・温度・電圧などのデータから異常兆候を検知し、必要なときだけメンテナンスを行う方式です。
- メリット：無駄なく最適なタイミングで保全ができる
- デメリット：導入には初期投資やシステム構築が必要
どの方式を選ぶべきか？
工場の規模や予算、設備の重要度によって適した保全方式は異なります。
- 高稼働・止められない設備 → 予知保全を導入検討
- 比較的単純な機械 → 定期的な予防保全でOK
- 小規模・人手不足 → 事後保全をベースに、最低限の点検を追加
いきなり完璧を目指す必要はなく、段階的に保全レベルを上げていくことが現実的な選択肢となります。
3. 設備メンテナンスの具体的な方法
実務で行う主な作業
設備メンテナンスは、単に「壊れたら直す」という作業ではありません。日々の点検や記録の積み重ねが、トラブルを防ぐ“最善の策”となります。ここでは、現場でよく行われている具体的な作業を紹介します。
日常点検（清掃・給油・ボルト締付けなど）
日常点検は、毎日または稼働前後に実施される簡易的な点検です。作業者自身が行うことが多く、以下のような内容が含まれます。
- 機器表面や可動部の清掃
- 各部のボルトやナットの緩みチェック
- 潤滑油の補充や給油ポイントの確認
- 異音・異常振動の有無を五感で確認
一見地味な作業ですが、“違和感に気づく”力を養うために重要です。異常の早期発見は、現場で働く人だからこそできる防止策といえます。
定期交換部品のチェックと交換
各設備には、定期的に交換が必要な「消耗部品」が多数存在します。以下のような部品が代表的です。
- ベアリング
- ゴムパッキン・シール類
- フィルター（空気・油・水）
- モーターやポンプのブラシ
- 各種センサー・ヒューズ類
これらは使用時間や稼働サイクルに応じて摩耗・劣化するため、設備ごとに「交換基準」を設定し、スケジュール化することが必要です。
異音・振動・温度などの異常兆候の確認
近年では、設備診断ツールを使った予兆管理も一般的になってきました。人の感覚に加えて、以下のような機器を活用することで精度が高まります。
- 振動計：ベアリングの劣化兆候を数値化
- サーモグラフィー：電気部品や配線の発熱を視覚化
- 騒音計・騒音センサー：異常音を検知
これにより、「壊れてから」ではなく**「壊れそうなサインを見逃さない」**メンテナンスが実現できます。
点検記録・保守履歴の管理
どれだけ点検を行っても、それを記録・管理していなければ意味がありません。メンテナンス記録は、以下の目的に活用されます。
- トラブルの再発防止
- 作業の引き継ぎ
- 法令対応の証拠資料
- 外注業者への正確な情報提供
紙のチェックシートを使う現場も多いですが、最近ではクラウド型の点検システムも増えており、スマホやタブレットでの入力・分析も可能です。
チェックリストやマニュアルによる標準化
属人化を防ぎ、品質を一定に保つには、点検の手順書やマニュアルの整備が欠かせません。
- チェックポイントの明示
- 使用する工具・測定器の指定
- 異常の判断基準
- 記録方法の統一
これにより、作業者の熟練度にかかわらず、一定の保全品質を維持できます。
4. メンテナンス体制の構築方法
内製と外注の違い
設備メンテナンスを実施する際、体制として大きく分けられるのが「**自社対応（内製）」と「外注（専門業者への委託）」の2つの方式です。それぞれに長所と短所があり、工場の規模や人材状況に応じて使い分けが求められます。
自社対応（内製保全）の特徴
自社の設備を自らの社員が点検・保守する体制です。
メリット：
- 現場の設備や作業環境に精通しており、“違和感”に気付きやすい
- 急な対応も柔軟にできる
- 日常業務と連動させやすい
デメリット：
- 教育に時間がかかる
- 高齢化や人材不足による技術継承の停滞
- 特殊設備や最新機器への対応が難しい場合も
外注対応（専門業者委託）の特徴
外部の専門業者に保守業務を委託する体制です。
メリット：
- 最新の知識や測定機器を持つ専門家による高度な保守が可能
- 特定の機器・工程に強い人材を選定できる
- 記録やレポート作成なども委託でき、効率化につながる
Otokogi合同会社では、24時間対応できる柔軟な体制を整備しています。
デメリット：
- 外注費が発生する
- 対応までのタイムラグが発生するケースもある
- 自社に技術が残りづらい（属人化の逆方向）
技能継承の必要性と課題
近年では「ベテラン社員の退職による技術空白（技術継承の断絶）」が大きな課題になっています。暗黙知に頼った作業は、マニュアル化されていないことも多く、若手人材にとって引き継ぎが困難です。
そのため、以下のような取り組みが求められます。
- 作業手順書・点検マニュアルの整備
- 動画による記録・教育
- OJTだけでなくeラーニングなどの活用
“ベテランの勘”を“組織の知恵”に昇華する体制づくりが、内製チームの継続性を高めるカギとなります。
5. よくあるトラブルとその対策
メンテナンス現場でよく見られるトラブルは、「忙しさ」や「人手不足」「意識の低下」が要因となって発生することが多いです。代表的な事例とその対策を紹介します。
メンテナンス漏れによる重大事故
- 点検スケジュールが守られず、オイル不足や部品摩耗によるトラブルが発生
- 対策：点検の「見える化」とチェックリスト活用。責任者を明確にし、月ごとの実施率も可視化する
記録ミス・履歴の未管理
- 作業後の記録が漏れていたり、紙での記録が紛失してトレースできない
- 対策：デジタル化・クラウド管理への移行。点検記録をリアルタイムに共有・分析可能なツール導入を検討
属人化による品質のばらつき
- 担当者によって点検精度に差が出る
- 対策：作業を標準化し、誰がやっても同じ品質で仕上がるよう教育とフォーマットを整備する
費用や手間を惜しんだ結果の長期損失
- 「今月は忙しいから交換を先延ばし」という判断が、後に大規模故障を引き起こす
- 対策：保全活動は“未来の利益を守る投資”という意識を全社で共有し、設備更新計画に基づいた保全方針を徹底する
6. メンテナンスの最新トレンド
近年、メンテナンス分野でも**DX（デジタルトランスフォーメーション）**が進行しています。設備を“止めない工場”を実現するために、以下のような先進技術が活用されています。
IoTセンサーによる遠隔監視
- 振動、温度、電圧などをセンサーで常時監視
- クラウド経由で異常傾向を分析し、メンテナンスタイミングを見極める
クラウド型の保守・点検システム
- スマホやタブレットから点検項目の入力・共有
- 異常検知時のアラート通知
- 作業履歴の蓄積・グラフ化で「保全の見える化」
AIによる予兆検知・故障予測
- 蓄積したデータをもとにAIが異常傾向を分析
- 「あと〇時間で異常値に達する」などの予測が可能
モバイル端末を活用したリアルタイム管理
- 紙記録に頼らず、その場で入力・記録・報告
- 作業員の位置情報や工数管理もリアルタイムに可視化でき、効率的な人員配置が可能に
7. 外部業者の活用という選択肢
プロに任せるという戦略
社内リソースが不足している場合や、特殊設備の対応が必要な場合は、外部専門業者を活用するのが現実的かつ効果的です。単なる“作業依頼”ではなく、“戦略的アウトソーシング”として捉えることが重要です。
外注先の選定ポイント
信頼できる業者を選ぶには、以下の観点をチェックしましょう。
- 対応実績（同業種・同機種での経験）
- 緊急対応や夜間・休日対応の可否
- 技術力・資格保持者の在籍状況
- 保守計画の策定やレポート提出の品質
- 長期契約時のコスト明確性と柔軟性
専門業者が提供するサービスの種類
- 定期メンテナンス：月1回・年2回などの周期で点検を代行
- 常駐保全：技術者が工場内に常駐し、日々の対応を実施
- 緊急対応：トラブル発生時の即応体制
必要に応じて組み合わせ、**“必要な時に、必要な範囲だけ”**依頼するスタイルが主流です。
外注の費用感とコストパフォーマンス
たとえば、ベアリング交換や配線修理など、1回数万円〜数十万円の費用がかかることがありますが、その分生産ロスや事故の防止によるリターンは大きいといえます。
定期契約や年間保守契約により、コストを抑えつつ信頼性を高める方法もあります。
内製とのハイブリッド運用の可能性
理想は、**「日常点検や軽微な作業は内製」「特殊対応や診断は外注」**というハイブリッド体制。自社の技術力を育てつつ、外部の知見を取り入れることで、より柔軟で強い保全体制が構築できます。
まとめ｜設備メンテナンスは生産活動の根幹を支える重要業務
工場設備のメンテナンスは、「生産を止めない」「品質を守る」「事故を防ぐ」といった経営の根幹を支える活動です。
トラブルを未然に防ぐには、
- 日常的な点検・記録・標準化
- 技能継承や人材育成
- 最新技術の活用
- 外部リソースとの連携
といった複合的な体制整備が不可欠です。
そして何より重要なのは、**「メンテナンスはコストではなく、未来の利益を守る投資である」**という共通認識を社内で持つことです。
止まらない工場をつくるパートナーとして、Otokogi合同会社が現場の安定稼働を守ります。当社では、全国対応・24時間出動可能な体制で、製造業の安定稼働を支援しています。内製チームとの併用・相談からでも構いません。ぜひ一度、御社の保全体制についてご相談ください。