工場が安定して稼働し続けるために、もっとも重要な“裏方”の仕事があります。それが「メンテナンス」です。生産設備がいかに高性能でも、メンテナンスを怠れば、その性能を長く保つことはできません。そしてその結果は、故障、品質トラブル、納期遅延、クレーム……と、ビジネスに直接的な損失をもたらします。
しかし、「そもそも工場のメンテナンスとは何をするのか？」「どこまでやれば良いのか？」「予防と修理は何が違うのか？」といった疑問をお持ちの方も多いのではないでしょうか。
この記事では、工場メンテナンスの基本から具体的な作業内容、メンテナンスの方式とその選び方までを網羅的に解説。これから保全体制を強化したいと考えている現場担当者、経営者の方にとっても、明日から役立つ“実践知”をお届けします。
Contents
工場メンテナンスとは？基本の役割と目的
そもそも「メンテナンス」とは何か
「メンテナンス」とは、機械や設備を良好な状態に保つために行う一連の行為です。たとえば、車に乗っていればオイル交換やタイヤの空気圧チェックをしますよね。工場の設備でも同じように、トラブルが起きる前に点検・調整・部品交換などを行い、性能を保ちます。
一言でいえば、メンテナンスは壊れる前に対策を講じること。これにより、計画外の停止や予期せぬ不具合を未然に防げます。
設備保全と修理の違い
よく混同されがちな言葉に「修理」があります。修理はすでに故障した機械を直す行為。一方で、設備保全（メンテナンス）は、そもそも壊れないようにするための行為です。
つまり、修理は「結果への対応」、保全は「原因への対応」と言えるでしょう。
設備保全を徹底すれば、修理の回数や緊急対応のコストは確実に減ります。短期的には手間や費用に感じられる保全活動ですが、長期的には圧倒的なコストダウンにつながる先行投資といえるのです。
目的は「トラブル未然防止」と「安定稼働の確保」
工場メンテナンスの最大の目的は、トラブルの未然防止と安定稼働の確保にあります。これにより、次のようなメリットを得られます：
- 設備の寿命延長
- 生産ラインの停止リスク低減
- 品質不良の防止
- 安全性の向上
- 従業員の作業環境改善
生産性だけでなく、「安心して働ける職場づくり」にもメンテナンスは大きく貢献しているのです。
工場で行われる主なメンテナンス内容
日常点検と定期点検の違い
工場では、主に「日常点検」と「定期点検」という2種類の点検が行われます。
- 日常点検：作業者自身が毎日または稼働前後に行う簡単な点検（異音・異常振動の確認、漏れチェックなど）
- 定期点検：専門の保全担当や外部技術者が、スケジュールに沿って実施する中長期の点検（部品の摩耗確認、油圧・電圧測定など）
日常点検は「気付き」の第一歩。定期点検は「予兆を捉えて先手を打つ」ための武器です。どちらも欠かせない役割を担っています。
潤滑・清掃・調整などの基本作業
設備が正常に動き続けるためには、基本的な“お手入れ”が必要です。
- 潤滑：摩擦部分に潤滑油を補給し、焼き付きや摩耗を防ぐ
- 清掃：機器内部・外部の汚れやホコリを取り除き、異常加熱や誤作動を予防
- 調整：ベルトの張りやネジの締まり具合などを最適に保つ
こうした基本作業こそ、トラブルを防ぐ一番の近道です。
予防保全としての部品交換
「いつか壊れる前に、先に替える」――それが予防保全です。
たとえば、ベアリングやゴムパッキン、フィルターなどは、一定期間使えば必ず劣化します。使用限界ギリギリで使い続けるよりも、計画的に交換したほうが圧倒的に安全で、安上がりです。
こうした消耗部品は、工場ごとに使用実績を基に交換ルールを策定することが重要です。
緊急時の故障対応
どんなに保全していても、突発トラブルはゼロにはなりません。
この時、重要なのはスピードです。初動が早ければ早いほど、設備停止の時間は短く、被害も最小限に抑えられます。
だからこそ、「故障が起きた時の連絡フロー」や「担当者リスト」「工具・部品の在庫場所」などを常に明確化しておくことが不可欠です。
また、緊急対応を外部に依頼する場合、24時間対応できる業者とあらかじめ契約しておくと安心です。
あるあるトラブル事例と防止策｜現場の“ヒヤリ”を未然に防ぐには？
どんなに保全を徹底していても、現場では思わぬトラブルが起こるもの。
ここでは、実際の工場現場でよく見られる“あるある”トラブルをいくつか取り上げ、それに対する防止策を解説します。
事例①：コンベアが急停止。原因は“ホコリの蓄積”だった
ある食品加工工場で、突然コンベアラインが停止。調査の結果、モーター部分にホコリが蓄積し、放熱ができずに過熱保護装置が作動したことが原因でした。
防止策：
- 機器周辺の定期清掃ルールをマニュアル化
- モーター部に放熱フィンの目詰まりチェックを点検項目に追加
- 清掃の“やったつもり”を防ぐため、チェックシート管理
事例②：エア漏れによる圧力不足で、機械が動かない！
金属加工工場で、エアツールが動作しないというトラブルが発生。確認すると、エア配管の継ぎ目から微細な漏れがあり、圧力が基準値に達していなかったことが判明しました。
防止策：
- 日常点検で“耳を澄ます”：異音やシューっという空気音に敏感になる
- 配管接続部の定期的な増し締め
- エア漏れ検知用の石けん水チェックを月次点検に組み込む
事例③：ベルトの緩みで製品がズレる、歩留まりが悪化
印刷工場で、搬送ベルトの緩みから製品が搬送中にズレ、仕上がり不良が連発。最終的に一部ロットが廃棄処分に。
🔧防止策：
- ベルトの張力チェックを点検項目に明記
- トラブル時の原因と対応を記録するカルテ化で再発防止
- ベルト交換の基準を数値で明文化（例：たわみ量○mm以上）
事例④：オイル交換を後回しにしていたら焼き付きが発生
設備担当者が多忙で、定期オイル交換を“もう少し先でいいだろう”と後回しに。その結果、ギアが焼き付きを起こして数時間のライン停止に。
🔧防止策：
- 点検スケジュールは“業務に含む”（忙しいから後回し、を防ぐ）
- 交換予定日をシステムやホワイトボードで「見える化」
- 定期交換品の自動リマインド管理（Excel＋アラート機能等）
事例⑤：担当が休みの日に限って、トラブルが起きる！
ある現場では、ベテラン担当者が休みの日に限って異常が発生。対応できる人がいないため、復旧までに時間がかかる傾向がありました。
🔧防止策：
- トラブル対応マニュアルを紙＋クラウドに二重管理
- 主要設備ごとに**「対応者リスト」「連絡手順」を掲示**
- 技術の属人化を防ぐため、“担当者ローテ”で技術継承
メンテナンスの種類と使い分け
事後保全 vs 予防保全 vs 予知保全
工場の保全方式には、大きく分けて3つのパターンがあります：
- 事後保全（Breakdown Maintenance）
- 壊れてから直す方式。
- コストを一時的に抑えられるが、生産停止のリスクが高い。
- 予防保全（Preventive Maintenance）
- 時間や使用回数に応じて定期的に保全を行う。
- 一定の費用はかかるが、トラブルを未然に防げる。
- 予知保全（Predictive Maintenance）
- センサーやIoT技術で設備の状態を監視し、異常兆候を検知した段階でメンテナンス。
- 初期投資が必要だが、最小限の費用で最大の効果を得られる可能性あり。
どの方式を選ぶべきか？工場の特性別に解説
保全方式の選択は、「その工場の稼働形態」「設備の種類」「人員体制」によって異なります。
- 24時間稼働・止められない設備が多い工場：予知保全がおすすめ
- 汎用設備・交換が容易な機器が多い工場：予防保全で十分対応可能
- 小規模で人員も限られている工場：事後保全＋最低限の定期点検が現実的
また、現場のスキルレベルや予算の都合も考慮し、段階的に保全レベルを引き上げていくのが理想的なアプローチです。
工場メンテナンスにかかるコストとは？
費用構造の基本（作業員・部品・設備停止）
メンテナンスにかかるコストは大きく3つの要素に分けられます。
- 作業員の人件費：社内スタッフ・外注業者にかかわらず、工数が増えれば費用も増加します。
- 部品・資材代：交換部品や消耗品、工具類のコストです。
- 設備停止による機会損失：生産ラインを止めたことによる「売上機会の損失」「納期遅れ」「残業費用」なども見逃せません。
これらは単体では小さく見えても、組み合わさることで大きなインパクトを及ぼします。
突発故障の「見えにくい損失」
特に注意したいのが「突発故障による損失」です。たとえば、生産中の機械が急停止すれば、次のような見えにくいコストが発生します。
- 生産の遅延 → 納期違反 → 顧客信頼の低下
- 従業員の残業・休日出勤対応
- 代替品・再加工・廃棄処分費用
- 予期しない出費による年間予算の圧迫
これらのコストは、日々の帳簿には表れにくい「隠れた損失」ですが、長期的には企業の利益を大きく削ります。
トータルコストを抑える考え方（ライフサイクル全体で見る）
設備の導入時に気になるのは“初期費用”ですが、**本当に重要なのは「ライフサイクルコスト（LCC）」**です。
導入→稼働→保守→更新という一連の流れを通して、
- 保全費用
- 修理費用
- 生産ロス
- 電力・消耗品コスト
などを含めて全体コストを見積もることで、最適な保全投資額や更新タイミングが見えてきます。
つまり、“安く買って高く維持”より、“最適に買って安定して回す”ことこそが賢い経営なのです。
内製と外注の違いとは？保全体制の考え方
内製チームの育成と限界
内製保全の最大の強みは「現場をよく知っていること」です。設備の癖、作業者の動き、異音の違和感……そうした“肌感覚”は現場ならではの武器。
一方で課題もあります。
- 教育に時間がかかる
- 高齢化・属人化による技術の偏り
- 多能工化しすぎて深い専門性が持てない
結果として、“何となく直せるけど、根本原因までは追えない”というケースも増えてきます。
外注の活用で得られるスピードと専門性
外注を活用すれば、最新設備への知識・ツール・技術を持ったプロフェッショナルを即時投入できます。
- 高精度な計測・診断が可能
- 新機種・多機種対応も柔軟
- 人手が足りない時期だけ依頼も可能
また、保全計画の策定やレポーティングなども含めた“トータルサービス”として活用すれば、社内の保全レベルも飛躍的に高まります。
外注先の選定ポイント（対応範囲・緊急対応・技術力）
信頼できる外注先を選ぶには、以下のポイントをチェックしましょう：
- 対象機種や設備への対応実績があるか
- 緊急対応や夜間・休日対応の有無
- 技術者の育成制度と品質保証体制
- 長期契約時のコストと対応内容の明確性
安かろう・悪かろうでは意味がありません。「スピードと品質の両立」ができるパートナーこそが、真に価値ある外注先です。
Otokogi合同会社に依頼するメリットとは
全国3000人以上の設備技術者によるネットワーク
Otokogi合同会社は、全国に3000人以上の経験豊富な設備メンテナンス技術者をネットワーク化。エリアを問わず、すぐに対応できる体制が整っています。
小さな部品交換から、大規模な定期修繕まで、業種を超えた対応力が強みです。
24時間対応も可能なスピード感と柔軟性
「急に機械が止まった」「夜間にトラブルが起きた」――そんな非常時にもOtokogiは対応可能。365日・24時間の柔軟な出動体制を整えています。
計画保全だけでなく、突発修理にも強いのが大きな魅力です。
業種・設備に応じた最適な技術者を派遣
食品・医薬・自動車・物流・印刷・プラント……それぞれの業種で求められる保全レベルは異なります。
Otokogiは、現場の業種や設備の特性に合ったエンジニアをマッチング。単なる作業者ではなく「理解のある専門家」が対応するからこそ、トラブル対応の質もスピードも違います。
緊急対応から計画保全、長期契約まで幅広く対応
Otokogiでは、
- 単発対応のスポット修理
- 月次・年次の計画保全
- IoT機器を使った予知保全の構築
- 年間契約による包括的な保全委託
など、企業のフェーズや規模に応じた柔軟なサービス提供が可能です。
まとめ｜工場メンテナンスは“攻めの保全”へ
メンテナンスは単なる「機械の世話」ではありません。
- 製品品質を守る
- 生産性を落とさない
- 社員の安全を確保する
- 企業の信頼とブランドを守る
すべての源泉にあるのが、安定稼働＝メンテナンスの力です。
そして今、工場メンテナンスは“守り”ではなく“攻め”のフェーズに入っています。
トラブル対応ではなく、止めない仕組みをつくる。これは「コスト」ではなく、**未来への“投資”**と捉えるべきです。
自社だけで限界を感じたときは、外部の専門家との連携が最適解になります。
Otokogi合同会社のような、全国対応・柔軟対応・技術力を兼ね備えたパートナーを味方につけることで、あなたの工場の未来はもっと強く、もっと止まらない場所になります。